Polyflake Coatings schützen vor chemischer, mechanischer und galvanischer Korrosion

Mit freundlicher Genehmigung von E4Power.

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Nachdem mehrere Megayachten von Trinity in der Seekiste und in den Auspuffrohren die Zersetzung von Aluminiummaterialien erfahren hatten, suchte Captain Dirk Sachse nach einer neuen Lösung, anstatt den Auspuff abzuschneiden und zu ersetzen.

"Es gab verschiedene Theorien, darunter galvanische Korrosion", sagte Captain Sachse, Meister von M / Y Themis, einer 156-Trinity.

"Wir haben unsere eigenen metallurgischen Tests durchgeführt und es war alles 5083, 5086 gute Qualität Rohr, genau wie in den Zeichnungen angegeben. Es wurde bestätigt, dass es gut ist, aber bei einer bestimmten Temperatur leicht kaputt geht. "

Capt. Sache musste den großen Motorabwurf, Backbord und Steuerbord ersetzen und den nassen Auspuff von den trockenen Auspuffabfällen trennen. Er überlegte, ob er ein gerades Rohr einbauen sollte, begann aber, über Beschichtungen nachzudenken.

"Durch die Anwendung von Polyflake wird ein Kunststoffrohr in einem Aluminiumrohr hergestellt", sagte er und fuhr fort: "Dies ist keine Keramik, die hebt und schält. Ich denke, was kann es weh tun? Es wird als Fünf-Jahres-Produkt mit einer 20-jährigen Lebensdauer beschrieben. Es wurde in großem Umfang auf dem kommerziellen Markt in ganz Europa verwendet. "

Das Polyflake-Beschichtungsharzsystem schützt das Grundmetall vor Alkalien und Säuren auf dem gesamten Bereich der Ph-Variationen, die in einem Gaswäschersystem gefunden werden, in dem Temperaturbereich, in dem teurere Metalllegierungen für Lochfraß versagen können. Ursprünglich entwickelt für die Wiederherstellung von beschädigten und korrodierten Geräten, Pumpen und Wärmetauschern sowie Unterwasserrumpf, Rohrleitungen, Decks und Tanks, die Korrosionsschutz benötigen, übersteigt die nachgewiesene Betriebsdauer bei kontinuierlichem Seewasserservice 25 Jahre ohne Leistungsabfall, so Gianfranco Lucignani, Polyflakes Vizepräsident für Geschäftsentwicklung.

Polyflake auf ein grobes Mahlprofil auftragen
Eine kritische Phase für den Erfolg der Polyflake-Beschichtung ist die richtige Grundierung mit einem Schleifprofil; Ein grober Mahlvorgang lässt das Basisprodukt anbeißen. Hochspannungsinstrumente prüfen auf minimale Porosität auf der Beschichtung.

Bei der Auswahl von Metalllegierungen, die entweder gegenüber Säure oder gegenüber Alkali resistenter sind, ist es problematisch, allen Bedingungen gleichzeitig zu begegnen, da die Temperatur eine wichtige Rolle bei der Lochfraßkorrosion spielt.

Eine einzigartige Eigenschaft von Polyflake, sagt Capt. Sachse, ist, dass Polyflake den gleichen Ausdehnungskoeffizienten wie das Aluminium hat.

"Es könnte das gleiche für Fiberglas sein, ich weiß es nicht", sagte Captain Sachse. "Wenn sich Aluminium aufheizt, schrumpft es und dehnt sich aus. Polyflake macht das auch, aber keramisches Polymer nicht. "

Captain Sachse verwendete Polyflake für alle Hauptabgase, Generatorabgase, Seekästen und jeden Punkt, an dem Seewasser injiziert, mit Salzwasser gemischt und ausgetragen wurde. Er hat die Ventilflansche nicht überarbeitet, eine Bearbeitung der Kontaktflächen war für die Polycoat-Anwendung nicht erforderlich.

"Wir haben die Lebensdauer dieser Ventile erhöht und die Bilge-Zone einfach gemacht", sagte Captain Sachse und fügte hinzu: "ABS war alles dafür."

Er erwägt auch Polycoating der Kettenspind und Lazzarette und anderer schwierig zu haltender Bereiche, die anfällig für Korrosion sind.